手机屏幕里，每平方毫米要用一百个微球。“距离物微球撑起了两块玻璃面板，透明屏幕相当于骨架。在两块玻璃面板的缝隙里，再灌进液晶。”江必旺说。

　　“微球决议液晶屏的厚度和均匀性，因而一切球要巨细相同。微球还得足够强韧、润滑，不含一点金属杂质。”江必旺说，否则会影响显现质量。

　　除此以外，还有一种“光分散微球”，很多涂改在光分散膜，用于液晶背光模组。

　　微球另一个重要的用处，是芯片的引脚。电路常用焊锡连接，但现在的芯片太小，引脚小到看不清，导电金球就代替了焊锡。

　　几微米直径的微球，混在绝缘胶里，构成“各向异性导电膜”。这层膜贴在芯片和主板之间，需要接脚的地方给予压力，小小金球就会在两者之间导电，这是现在微电子业标准的方法。我国从日本进口导电胶膜每年要花费上百亿元人民币。
“在开发液晶距离物微球资料时，首先就遇到国内基础质料质量差的问题。”江必旺说，“苯乙烯是通用的化工单体，国内产能位居世界首位。但国产苯乙烯和二乙烯基苯杂质含量高，尤其是萘含量高，用其出产出来的距离物微球机械强度低、变形大，不能满意操控液晶显现的要求。”终究，纳微公司只得选用国外的质料。

　　“别的，出产高功能微球需要用不锈钢反应釜。经屡次试验，发现用国产反应釜出产的微球，铁含量超标；咱们花了一年的时刻，尝试了很多家的国产反应釜，都是相同的问题。而用进口的铁含量就达标。”江必旺说。

　　“尽管纳微开发了比日本先进的微球制造技能，但由于国产的质料质量及不锈钢功能问题，浪费了很多时刻和精力。”江必旺说，“透明屏幕从这个事例能够看到，我国做要害资料和要害部件的难度有多大。”